最新发布的《整车热管理性能测试报告》中的对比数据。对比车型分别为L，Y和B，其中车型L搭载了

  从能耗对比数据能够准确的看出，车型L的华为热管理系统自身能耗控制还是十分优异的。这部分节省的能量可用于续航提升，如低温度的环境下车型L的热管理能耗比车型Y低20.38%，按照业界热管理系统1100W的平均功耗计算，则每小时能节省0.22度电用于续航。车型L也通过高温低续航测试验证了其热管理系统的优异能耗控制，在环温-15℃的CLTC-P和50km/h均速续航测试的达成率分别为58.6%和62.7%，在环温35℃+850W光照的CLTC-P续航测试下的达成率为82.7%。

  通过测试数据，能够准确的看出搭载华为热管理系统的车L在节能，升降温速度测试中均全面领先。

  小编经过对华为热管理系统发布会、车展介绍等公开信息进行整理及分析，下面将系统的介绍华为热管理系统是如何能取到如此优异的成绩。

  通过简化热泵系统冷媒循环回路，大幅度降低冷媒循环的流动阻力，从而提升低温侧换热效率，使热泵系统的工作时候的温度可以降低至-18℃。相较于只能工作在-10℃以上的热泵系统，除了工作范围增大外，由于能在更低环境和温度中从外界吸热，所以也更加节能。同时，通过极致部件设计，实现热交换效率提升10%。

  高度集成化是行业的发展趋势。通过物理集成，将压缩机、PTC等12个部件集成一体，实现管路数量降低40%。通过控制器集成，将10+个ECU控制部分集成到1个集成控制器中，提升可靠性。配合部件布局、流道设计、材料等优化，液冷流阻降低15%。

  华为独有的九通阀设计，打通电池、电驱、乘员舱热管理。九通阀通过模式的切换，处理来自多个方向的热量管理需求，实现“中枢系统”的作用，最终实现多种模式下水侧热量/冷量的分配，在一个阀体内实现75种模式的切换，实际做到充分的利用每一焦耳热量。降低了单车能耗，增加续航里程。

  除了上述的架构和部件创新之外，更重要的，热系统拥有众多的控制参数，为此我们拥有特有的智能寻优算法；

  根据冷媒循环中压缩机转速、低压压力，通过AI智能算法，自动寻找最优过冷/热度，使得温降速率提升10%，能耗降低5%。

  据悉，华为热管理系统已在多款商用车型上部署，且都取得了不凡的性能表现。相信随在结构、工艺、材料、算法上的不断突破，华为硬核科学技术实力必将铸造更加低能耗、快速温控的热管理系统。